مجله شرکت آذر پارس
نحوه کار کارخانه آسفالت چگونه است ؟
نحوه کار کارخانه آسفالت چگونه است ؟ کارخانه آسفالت واحدی صنعتی است که در آن محصولی به نام آسفالت تولید میشود؛ مادهای حیاتی که برای پوشش سطح جادهها، خیابانها و معابر شهری بهکار میرود و نقش مستقیمی در ایمنی، دوام و سهولت تردد وسایل نقلیه دارد. شناخت فرآیند تولید آسفالت و اجزای تشکیلدهنده کارخانه، برای فعالان حوزه راهسازی و پروژههای عمرانی اهمیت بالایی دارد.
انواع آسفالت از نظر روش تولید
آسفالت بسته به شرایط اجرا، نوع پروژه و امکانات موجود، به روشهای مختلفی تولید میشود. بهطور کلی، آسفالت به دو نوع اصلی تقسیم میشود.
آسفالت سرد
در این روش، مواد سنگی با قیر امولسیونی در دمای محیط ترکیب میشوند. آسفالت سرد بیشتر برای تعمیرات مقطعی و پروژههایی با حجم کم مورد استفاده قرار میگیرد.
آسفالت گرم
در آسفالت گرم، سنگدانهها و قیر در دماهای مشخص حرارت داده شده و سپس با یکدیگر مخلوط میشوند. این نوع آسفالت بهصورت گرم حمل شده و بیشترین کاربرد را در راهسازی و پروژههای عمرانی بزرگ دارد.
مواد اولیه مورد نیاز برای تولید آسفالت
برای تولید آسفالت باکیفیت، استفاده از مواد اولیه استاندارد و کنترلشده ضروری است. مهمترین مواد اولیه عبارتاند از:
- مصالح سنگی ریز و درشت
- قیر
- فیلر یا پرکننده
- افزودنیهای پلیمری و اصلاحکنندهها (در صورت نیاز)
کیفیت هر یک از این مواد تأثیر مستقیمی بر دوام و عملکرد نهایی آسفالت دارد.
در کنار راهبردهای مدیریتی و کنترلی، انتخاب سازنده تجهیزات صنعتی یکی از ارکان اصلی موفقیت در تولید آسفالت و گچ است. آذرپارس با تمرکز بر کیفیت ساخت، رعایت استانداردها و پشتیبانی فنی مستمر، بهعنوان یکی از گزینههای قابلاعتماد در این حوزه شناخته میشود.
📞 راههای ارتباطی:
مدیریت: 09143335474 | بازرگانی: 09108104474
اجزای اصلی کارخانه آسفالت
کارخانه آسفالت از بخشهای مختلفی تشکیل شده که هرکدام وظیفه مشخصی در فرآیند تولید دارند. این اجزا بهطور کلی شامل موارد زیر هستند:
سیلوها و سیستم انتقال مصالح
سیلوها محل نگهداری مصالح سنگی هستند و تسمهنقالهها وظیفه انتقال مواد به بخشهای بعدی را بر عهده دارند.
خشککن و توربوجت
در این بخش، مصالح سنگی با استفاده از مشعل توربوجت حرارت داده شده و رطوبت آنها بهطور کامل حذف میشود.
سیستم غبارگیر و اگزوز فن
این بخش شامل فن، سیکلون و سیستم جمعآوری گردوغبار است که نقش مهمی در کاهش آلودگی محیطزیست دارد.
برج کارخانه یا میکستاور
برج کارخانه محل توزین، ترکیب و اختلاط مصالح سنگی، قیر و فیلر است و قلب اصلی کارخانه محسوب میشود.
مخازن قیر و سوخت
قیر و سوخت مورد نیاز کارخانه در این مخازن ذخیره شده و در دماهای استاندارد نگهداری میشوند.
سیستم روغن داغ
این سیستم وظیفه تأمین حرارت یکنواخت برای گرمکردن قیر را بر عهده دارد.
سیستم پنوماتیک یا هوای فشرده
برای جابهجایی فیلر و برخی مواد دیگر از هوای فشرده استفاده میشود.
سیستم توزین مواد
دقت در توزین مصالح سنگی، قیر و فیلر، نقش کلیدی در کیفیت نهایی آسفالت دارد.
سیستم کنترل کارخانه
تمامی فرآیندها توسط تابلو برق و سیستم کنترل مرکزی مدیریت و پایش میشوند.
دمای استاندارد در کارخانه آسفالت
کنترل دما یکی از حساسترین مراحل تولید آسفالت است. دمای نهایی آسفالت به دمای سنگدانهها و قیر بستگی دارد.
مصالح سنگی در خشککن باید تا حدود ۱۸۰ درجه سانتیگراد گرم شوند. پس از انتقال به آسانسور و جداسازی دانهبندی، دمای آنها چند درجه کاهش مییابد.
قیر نیز توسط سیستم روغن داغ تا حدود ۱۵۰ درجه سانتیگراد حرارت داده شده و سپس به میکسر منتقل میشود.
در نهایت، دمای آسفالت در زمان تولید بهطور متوسط بین ۱۷۰ تا ۱۷۵ درجه سانتیگراد است که دمایی استاندارد برای تولید آسفالت گرم محسوب میشود.
طرح اختلاط آسفالت چیست؟
فرمول تولید آسفالت در کارخانه بهصورت تخصصی با عنوان طرح اختلاط شناخته میشود. طرح اختلاط، ترکیبی بهینه و اقتصادی از سنگدانهها و قیر است که باید حداقل استانداردهای فنی را تأمین کند.
یک طرح اختلاط مناسب باید ویژگیهای زیر را داشته باشد:
- مقدار قیر کافی برای تضمین دوام آسفالت
- مقاومت مناسب در برابر بارهای ترافیکی
- جلوگیری از تغییر شکل و شیارشدگی
- ایجاد اصطکاک مناسب برای ایمنی مسیر
طرح اختلاط برای هر نوع آسفالت متفاوت است و بر اساس نوع سنگدانه، کیفیت قیر و کاربرد نهایی تعیین میشود.
انواع آسفالت گرم
آسفالت گرم بهطور کلی به دو دسته اصلی تقسیم میشود:
بایندر یا لایه زیرین
این نوع آسفالت دارای بافت سنگدانهای درشتتر است و معمولاً در لایههای زیرین روسازی استفاده میشود.
توپکا یا لایه رویه
توپکا بافتی نرم، متراکم و یکنواخت دارد و بهعنوان لایه نهایی روی سطح راه اجرا میشود.
مراحل تولید آسفالت از دید اپراتور کارخانه
از نگاه اپراتور، تولید آسفالت فرآیندی دقیق و مرحلهبهمرحله است. پیش از راهاندازی کارخانه، سلامت تمامی تجهیزات مانند بلبرینگها، گیربکسها و موتورها باید بررسی شود. همچنین اطمینان از داغ بودن قیر، موجودی کافی سوخت و مصالح سنگی ضروری است.
در ابتدا، منبع تغذیه اصلی تابلو برق وصل شده و کنترل پنل روشن میشود. سپس موتورهایی که آمپر مصرفی بالاتری دارند، مانند فنهای اگزوز، به ترتیب راهاندازی میشوند.
پس از آن، کمپرسور هوا، سرند، آسانسور، خشککن، تسمهنقاله و سیستم جمعآوری گردوغبار فعال میشوند. در برخی کارخانهها، پمپ گردش قیر نیز باید در این مرحله روشن باشد.
تنظیم توربوجت و ورود مصالح
مصالح سنگی توسط فیدرها به خشککن منتقل میشوند و میزان بار خروجی با اینورتر کنترل میشود. پس از رسیدن مواد به خشککن، توربوجت روشن شده و میزان سوخت و هوا بهگونهای تنظیم میشود که دمای مصالح از ۱۸۰ درجه سانتیگراد فراتر نرود.
سوخت بیشازحد باعث خروج دود سیاه از اگزوز و هوای اضافی موجب خاموش شدن شعله توربوجت میشود.
دانهبندی و اختلاط نهایی
سنگدانههای گرم پس از خروج از آسانسور، در اندازههای مختلف مانند (۰–۶)، (۶–۱۲)، (۱۲–۱۹) و (۱۹–۲۴) میلیمتر تفکیک شده و در سیلوهای مواد داغ ذخیره میشوند.
سپس، بر اساس ظرفیت میکسر و طبق طرح اختلاط، مصالح سنگی، قیر و فیلر با درصدهای مشخص وارد میکسر شده و پس از زمان اختلاط استاندارد، آسفالت پخته و آماده تخلیه میشود.
